1.供给冷却剂
    挤出是将电机能量（有时是加热器能量）转移到冷塑料上，冷塑料将固体转化为熔体。进料区气缸和螺杆表面温度低于进料区。然而，进料区圆筒的表面几乎总是高于塑料的熔化范围。它是通过与进料颗粒接触来冷却的，但热量是通过从热前端向后传递的热量和受控加热来维持的。
    即使前端的热量由粘性摩擦维持，并且不需要气缸输入热量，也可能需要打开后加热器。最重要的例外是槽式进料器，它几乎只用于HDPE。
    螺杆根部表面也通过进料冷却，并通过塑料进料颗粒（以及颗粒之间的空气）与气缸壁绝缘。如果螺杆突然停止，进给停止，由于热量从较热的前端往回移动，螺杆表面在进给区变得较热。这可能会导致根部的颗粒粘附或桥接。

2.在进料区内，粘到筒体上滑到螺杆上

     为了提高限度地提高固体颗粒的输送能力，颗粒应粘附在圆筒上并滑动到螺杆上。如果颗粒粘在螺杆的根部，没有什么能把它们拉下来；固体的通道体积和入口体积减小。根部附着力差的另一个原因是，塑料可能在此处加热以产生明胶和类似的污染物颗粒，或者随着输出速度的变化而间歇性地粘附和分解。
     大多数塑料在根部自然滑动，因为它们进入时是冷的，摩擦还没有将根部加热到与壁相同的热量。一些材料比其他材料更容易粘附：高塑化PVC、无定形pet和一些具有粘附性能的终端用途聚烯烃共聚物。
    对于气缸，有必要将塑料粘在这里，这样就可以刮掉塑料并用螺纹向前推。颗粒与圆柱体之间应具有较高的摩擦系数，而摩擦系数又受圆柱体温度的强烈影响。如果颗粒不粘在一起，它们只是原地旋转，不会向前移动——这就是为什么平滑进给不好的原因。
表面摩擦不是影响进给的唯一因素。许多颗粒永远不会接触到气缸或螺杆根部，因此颗粒内部必须存在摩擦和机械及粘度连杆。槽筒是一种特殊情况。
    水箱位于进料区，与气缸的其余部分隔热，并采用深度水冷。螺纹将粒子推入槽中，并在相当短的距离内产生高压。因此，前端产生的摩擦热减少，熔体温度降低。这可能意味着冷却限制了吹膜生产线的快速生产。该罐特别适用于HDPE，HDPE是除全氟塑料外最光滑的普通塑料。

3.材料成本最高

    在某些情况下，材料成本可以占生产成本的80%——超过所有其他因素的总和——除了一些质量和包装特别重要的产品，如医用导管。这一原则自然会得出两个结论：加工业应尽可能地重复利用边角料和废品来替代原材料，并尽可能严格遵守公差，避免偏离目标厚度和产品问题。

4.能源成本相对不重要
    尽管工厂的吸引力与实际问题和不断上升的能源成本处于同一水平，但运行挤出机所需的能源仍然是总生产成本的一小部分。这种情况总是存在的，因为材料成本很高，而挤出机是一种有效的系统。如果引入太多的能量，塑料很快就会变得很热，无法正常加工。