双螺杆造粒机在塑料造粒中常见的五大问题及解决办法：

01，黑点

原料本身质量差，黑点偏多;

螺杆局部过热或剪切太强，造成物料炭化加重;

机头压力太大，回流料太多，物料炭化加重;

机台使用年限偏长，螺杆与机筒间隙增加，机筒壁粘附炭化物增多;

自然排气口和真空排气口长时间不清理，堆积的炭化物增多;

外部环境或人为造成其他杂质混入;

模口清理不干净;

出料口不够光滑，长时间可能积存物料，被逐渐炭化;

部分螺纹原件损坏，造成死角处的物料炭化加重。

02，断条

（1）外部杂质

检查混料和放料各环节的设备死角是否清理干净及是否有杂质混入;

尽量少加破碎料或对破碎料进行初筛，除去杂质;

增加滤网目数及张数;

尽量盖住可能有杂物掉落的孔洞。

（2）内部杂质

主要是工艺或设备导致的炭化严重，炭化物被带出到料条中，在牵引力作用下造成断条。

（3）物料塑化不良

挤出温度偏低或螺杆剪切太弱，物料未充分塑化，出现料疙瘩，在牵引力作用下造成断条。

配方体系中低熔点助剂(包括EBS或PETS等)，在螺杆剪切弱或螺杆与机筒间隙增大及剪切偏弱的前提下，造成塑化不良而断条。

（4）排气不畅

加工温度太高或螺杆局部剪切太强或螺杆局部过热，造成某些阻燃剂等助剂的分解，释放出气体，真空未及时将气体抽出，气体困在料条里，在牵引力作用下造成断条。

物料受潮严重，加工水汽未及时经过自然排气和真空排除，困在料条中，在牵引力作用下造成断条。

自然排气或真空排气不畅(包括堵塞、漏气、垫片太高等)，造成有气(或汽)困在料条里，在牵引力作用下造成断条。

03，空心

（1）排气不良

排气(或汽)不畅，由于自然排气或真空排气不畅(可能材料自身水汽太重，也可能阻燃剂等助剂分解，还有可能真空堵塞或真空太小或漏气或真空垫片垫得太高等原因)，造成颗粒中存在气(汽)体，形成空心。

（2）塑化不良

加工温度偏低，物料未完全塑化，轻者(小孔)造成颗粒空心，重者(大孔)造成断条。

低熔点助剂(包括EBS或PETS)太多，在螺杆与机筒间隙增大，或螺杆剪切偏弱前提下，造成塑化不良，形成空心。

水温太低：冷却水温太低，物料遇水收缩，造成收缩孔，例如做PP类产品——此类现象主要针对结晶类塑料;一般情况下，结晶类塑料(如PP、PA、PBT等)宜采用低水温，非结晶类塑料(如ABS、PC/ABS、HIPS等)采用高水温。

04，冒料

（1）自然排气口冒料

喂料转速与主机转速不匹配，适当降低喂料转速或提高主机转速;

加料段到自然排气口所含区域的温度太低，物料没塑化，在螺杆挤压作用下造成冒生料;

自然排气口附近温度太高，物料黏度严重下降，此段螺杆打滑，物料不能及时被输送至前段，在后续的料流挤压作用下，造成冒熟料;

螺杆的自然排气口位置与机筒的自然排气口位置不相匹配，造成冒料;

未设置反向输送元件或反向啮合块，不能降低自然排气口螺槽压力，在后续料流挤压作用下，造成冒料。

（2）真空冒料

真空抽力太大，把物料吸进真空管道，造成冒料;

螺杆真空位没有设置反向输送元件或反向啮合块，不能降低真空段螺槽压力，在抽真空作用下造成冒料;

真空段温度太高，物料黏度严重下降，此段螺杆打滑，物料不能及时输送至前段，在真空抽力作用下造成冒料;

挤出加工温度太低，物料未塑化或阻燃剂等助剂未在树脂中得到充分分散，在真空抽力作用下造成冒料;

真空垫片偏低，在料流挤压和真空抽力作用下，造成冒料;

机头压力太大(原因包括：口模堵塞、过滤网太多、机头温度太低等)，造成回流增加，在真空抽力作用下，造成冒料。

05，架桥

（1） 料斗架桥

填料太多、吸潮、团聚，造成混合料与料斗壁摩擦增大，添加“白油”等液态外润滑剂，降低混合料与料斗壁以及混合料之间的摩擦，可解决;

混合料结块(包括高温结块和液态助剂添加太多而结块)，降低烘干温度或高混时间，减少液态助剂添加量，添加对“油状”物具有吸收作用的粉状树脂或助剂(如高胶粉、AS粉料、PP粉料等)，可解决。

（2）下料架桥

主要是因某些加工助剂熔点太低，一区、二区加工温度偏高，物料在喂料料仓软化，粘附在设备壁，造成后续下料困难，适当降低一区、二区加工温度，可解决。