我们在用双螺杆挤出机生产工程塑料粒子的过程中，都有一定概率遇到粒子形状不规则和有杂质存在的情况，下面 科隆威尔小编就给大家简单讲一讲这些情况的形成原因及解决方法。

1、长条

表现:大于正常料粒2倍的长度

产生原因：主要有开机拉条或断条、料条方向不是直线、料条浸水不合适、切粒机刀具出现磨损或有缺口等。

解决措施：

1)正常生产时调节料条进入切粒机的方向和调节浸水长度；

2)生产时断条严重需调整挤出工艺；

3)注意切粒机动刀的检查，及时更换损坏的动刀；

4)对于出现的长条可采用合适的振动筛过筛处理。

2、连粒

表现:两个或多个料粒并排连在一起

产生原因：主要有开车拉条时没有及时分条或断条、浸水长度不够、机头温度过高等。

解决措施：

1）挤出拉条时选用宽度合适的导条尼龙轮，及时分开粘在一起的料条；

2）调整合适的冷却浸水长度，杜绝料条过热，即可减少连粒；

3）适当降低机头温度，调整料条温度；

4）对于出现的连粒可采用筛孔合适的振动筛过筛。

3、黑点

表现:在粒子表面或里面存在黑色斑点。

主要原因：抽螺杆投车不干净；原料中有黑点；螺杆碳化；环境污染；人为带入。

解决措施：

1)转换产品抽螺杆过程中，没有清理干净，重新抽螺杆即可；清理点：“三口”，过滤网后面的网板和大机头；

2)加强来料检验，尤其是填充矿物粉或阻燃剂中较容易出现黑点、杂质现象；

3)注意控制调节机筒温度及物料在机筒内停留时间 ，防止加工温度过高；

4)注意周边的环境卫生和保持地面湿润，做好生产不同颜色产品机台之间的隔离、防护；

5)定期对挤出设备的辅助设备如：水槽、切粒机等进行清理；

6)每次换网时，都要清理掉移动网板和模板上的余料，防止时间过长碳化；

7)注意落地料条严禁进入切粒机，防止带入灰尘。

4、变色

表现:生产过程中产品颜色突然发生变化，出现明显色差。

产生原因：混料不均或混料不正确；清机不干净；温度太高；剪切太强；回掺料有杂粒。
解决措施：

1）严格按照混料工艺，确保混料均匀性和正确性；

2）清机完成后专人检查，确保清机干净；

3）控制挤出温度，防止温度过高引起色粉分解；

4）选择合适的螺杆组合，避免太强的剪切；

5）确定回掺料没有杂粒。

5、真空

表现：料粒切面有两个或两个以上的真空眼或有发泡的现象。

产生原因：真空度不够、真空返料、真空系统坏、密封不好等。

解决措施：

1）定期检查维护真空泵、真空压力表；

2）及时清理真空罐、真空室、真空管道；

3）适当控制真空泵的循环水的流量；

4）解决真空返料，确保真空盖的密封好。

/6、塑化不良

表现：从颗粒切面看有难熔物，或表面发乌现象。

产生原因：加热温度过低、原材料有杂质、喂料速度过大、螺杆剪切太弱、配方中润滑剂太多。

解决措施：

1）按工艺规定控制好温度，发现有塑化不良时适当地调高温度；

2）排查原料中或过程中是否有杂质不溶物混入；

3）适当地控制喂料速度，使塑料在螺杆内加温和塑化的时间增长；

4）选择剪切能力适度的螺杆组合；

5）适当调整配方。

7、水份过高

表现：从料条表面看有光泽的水，或用手感觉料粒潮，或切粒机底下滴水等。

产生原因：料条浸水过多，开车时没有及时分条，切粒机速度过快，风刀风力过小，切粒机与风刀的距离太近。

解决措施：

1）适当调整料条浸水的长度；

2）拉条时，料条进入切粒机后立刻分条；

3）适当调整切粒机速度，同时适当整料条支架的高度；

4）保证风刀风力足够大，必要时使用两台风刀；

5）适当调整切粒机与风刀的距离。

8、碎末料

表现:经过切粒机切粒后，产生许多微小的碎末状颗粒物。

产生原因：塑料静电的缘故，它们吸附在振动筛下料口处碎末产生的主要原因有料条浸水过多，切粒机刀具出现磨损，填料太多料条太硬等。

解决措施：

1）适当调整料条浸水量；

2）更换切粒新刀具；

3）适当调整配方，减少切粒机与风刀之间的距离。

9、碳化

表现:模头处漏料焦化变成黑色物质，塑料表面出现颗粒状焦烧物。

产生原因：加热温度过高，造成熔体焦烧；螺杆长期使用而没有清洗，焦烧物积存；停机时间过长，没有清洗机头和螺杆。

解决措施：

1）经常检查加温系统是否正常，如果加热系统有问题及时解决；

2）定期抽螺杆或清理机头，彻底清理干净；

3）网板、滤网、模头清理要及时、干净，防止碳化，发现碳化应立即清理机头和螺杆。干净，防止碳化，发现碳化应立即清理机头和螺杆。