对双螺杆挤出机来讲，挤出机螺杆主要可分为加料段、熔融段、混合段、排气段和均化段。螺纹元件主要是包含输送、熔融、剪切、原材料混合、停留时间控制等功效与作用。双螺杆挤出机的螺纹元件是以 “搭积木”的方法组合在一块的，在现实中还可以按照各种不同的生产需要对之进行整改，所以挤出机螺杆组合是双螺杆改性塑料挤出机挤出工艺定制的核心。

挤出机螺杆组合要考虑到主辅料性能与形状、加料顺序与位置、出气口位置、机筒温度设定等等这些。与此同时，混料的目标格外庞杂，对每一个特定的混料过程都需要进行科学合理的挤出机螺杆组合。即便如此，啮合同向双螺杆改性塑料挤出机 的螺杆组合依然是有其基本规律可寻的。

下面是挤出机螺杆组合的5个基本要素。

（1）在加料口处应选用大导程螺纹，以确保下料顺畅。

（2）在熔融段应选用小导程螺纹以建立起压力，进而对原材料进行压缩并熔融，可设定错列角为90°的捏合块以平衡压力，也可选用错列角为30°的捏合块对原材料进行初阶段的分布混合，应从熔融段中间开始设置捏合块，需注意捏合块应间隔排列。

（3）在混合段主要是以剪切、细化并分散原材料粒子为目的，该段螺纹元件的设定非常复杂，需要设计人员具有充足的现实经验。在该段主要是选用错列角为45°和60°的捏合块以增强剪切，辅助以特殊元件如齿形元件或“S”形元件等。

但要需注意捏合及剪切元件不可以设定太多，也不可以排列太严密，以防剪切过强。此外，为增强该段原材料的输送能力，还应间隔配置螺纹输送元件，即捏合块与螺纹输送元件互相错开设置（科隆威尔双螺杆改性塑料挤出机生产厂家）。

（4）在出气口或真空口前应设定反向螺纹元件或反向捏合块，在出气口或真空口处设定大导程螺纹元件，在出气口或真空口后再设定小导程螺纹元件。

（5）在均化段，应将螺纹导程渐变小来完成增压，降低背压段长度，与此同时需注意选用单头螺纹与宽螺棱螺纹来增强下料能力，防止冒料。