设备服务于生产，因此解决生产中出现的问题，也是设备设计时重点考虑的对象。科隆威尔小编 结合实际问题来探讨双螺杆挤出机需要优化的方向：

1. 产品的物理性能下降

塑胶熔体在螺杆挤出时，由于传统挤出机螺杆和料筒的相对配合间隙过大，产生过多的逆流现象，造成配方中各组分反复剪切，过度的剪切迅速增加了熔体的内剪切热，不同程度的破坏了配方组分，比如小料的提前裂解和挥发。

2. 颗粒缺陷（粒子有气孔，流痕，疤痕，产量低，电耗高）

由于挤出间隙大造成熔体逆流，会降低单位时间内螺杆挤出输送能力。

机头压力低；造成粒子不密实；

‚产量低；逆流造成反复剪切，无形中消耗了过多的电能，增加造粒成本。

3. 颗粒表面不亮，物料更换时螺杆不易清理，筒体锈堵

料筒是挤出机的核心部件，美弧塑机大幅度提高了挤出系统内流道的精准度，筒体和螺杆都采用特殊进口塑机专用合金。光洁度可达镜面，减小了熔体推进时的摩擦阻力，同时也便于换色清理，是彩色母粒和高要求塑料母粒生产的必要条件。

在料筒的冷却方面美弧塑机采用的是双通道油冷却系统，既避免了料缸的急冷，又可以减少筒体冷却孔的积炭和锈堵现象。

 

4. 粉料分散不好

螺纹套弧线趋于理论设计值；最大程度缩小了捏合空间，提高了螺纹套的混炼功能；应用分析，例如：PP和PET两种白色母粒，要求不但分散要好，而且粘度要高，如果剪切过多，分散当然会好，但粘度就会下降，直接影响纺丝着色效果。